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  今年三季度以來,鞍鋼股份鲅魚圈分公司煉鋼部積極應對下半年發展新形勢,該部生產技術室進一步開拓降本增效新渠道,優化過程控制參數,實現鋼水氬站直上,鋼水傳擱時間由83分鐘縮短至35分鐘,提速137%,實現鋼水的高速周轉,降低合金和渣料成本。

  鋼水在轉爐冶煉后,經氬站和精煉的處理,變成成分、溫度、時間符合澆鑄條件的合格鋼水。雖然精煉調整使鋼水的成分和溫度精度值提高,但多經過一道工序,鋼水溫度損失就會增大,鋼水脫硫的渣料也相應增加。煉鋼部生產技術室通過梳理鋼種生產信息,發現部分鋼種的成分和溫度在精煉調整的幅度較小,如果將工藝流程由氬站到精煉處理變成氬站直上,可減少出鋼鋼水溫度損失,縮短鋼水傳擱時間,減少合金、渣料消耗。

  該部技術團隊針對合金成分控制、溫度控制、S元素控制等方面的技術難題,開發出氬站定氧控鋁技術、氬站攪拌溫度模型、氬站渣洗脫硫技術等多項新工藝,實現單月氬站直上130罐,成分、溫度合格率達到100%。


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